Reparacion de los plasticos de automoviles

En la construcción de los automóviles modernos se emplea cadavez mayor diversidad de materiales. Uno de los que ha tenido mayor auge en los últimos años es elplástico. Se usa no sólo para la fabricación de pequeñas piezas, sino,también para para-golpes, portones, paneles, aletas. Los tipos de materiales plásticos usados son muy diferentes, perohay un reducido grupo que ocupa un 70% del uso total. De hecho, en el mundo de la automoción el peso de elementosrealizados en plástico esta alrededor de unos 120 kilos de peso, en unvehículo medio. Así cuando se tiene la opción de reparar una pieza de tal material,al igual que en otros casos ha de tenerse en cuenta el coste de lareparación, para asegurarse de su viabilidad económica, o si por elcontrario es más recomendable cambiar la totalidad de la pieza. Tipos que existen Termoplásticos • Se pueden soldar mediante calor y conformar. Además vuelven atener la dureza inicial tras enfriarse, y pueden conformarse tantasveces como se precise.• Sólo en algunos casos no se pueden soldar mediante el calor y seusan otro tipo de medios para su reparación. Resinas epoxy (EP) • Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado. • Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos (PP,PE). • Se puede reforzar con cargas. • Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional. • Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°. • Posee buena resistencia a los agentes químicos. • Su manipulación exige la protección del operario. PUR (poliuretano) •Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro. •Estructura rígida, semirrígida y flexible. •Resistente a los ácidos y disolventes. •Soporta bien el calor. •Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor. •Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy. •Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas. Plásticos reforzados con fibras de vidrio (GFK) •Nombre genérico con el que se asigna, en general, a los plásticos reforzados con fibras de vidrio. •Pueden ser rígidos o elásticos. •Al tener adicionadas cargas de fibra de vidrio, presentan una resistencia mayor. •Si son termoplásticos, su soldadura es más delicada, debido a las cargas de refuerzo, por lo que es necesario en muchas ocasiones recurrir al empleo de adhesivos. Resina de poliéster insaturado (UP) • Buenas propiedades eléctricas y físicas. •Buena resistencia a los agentes químicos. •Buena estabilidad dimensional. •Gran resistencia mecánica. •Elevada rigidez, por lo que resulta muy frágil. •Para dotarlo de rigidez y tenacidad, se le añaden cargas reforzantes, generalmente fibras de vidrio. Los diversos materiales se pueden diferenciar de distintas maneras: •Puede venir identificado en la propia pieza. •O hay que identificarlo por el proceso pertinente. Termofusibles No responden al calor, sólo a elevadas temperaturasdesintegrándose. Además, son duros y fibrosos, y rompen porastillamiento del propio material. Son en gran cantidad de los casos, unacombinación de resina termoestable y fibras naturales o sintéticas. Los distintos materiales termofusibles son: Poliamida (PA) • Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas derefuerzo.• Se fabrican en varias densidades, desde flexibles, como la goma,hasta rígido, como el nylon.• Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.• Buena resistencia al impacto y al desgaste.• Se suelda con facilidad. Policarbonato (PC) •Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°. •Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soportatemperaturas en horno hasta 120°. •Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos. •En estado puro se distingue por su gran transparencia. Polietileno (PE) •Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.Aspecto y tacto ceroso. •Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidosEl período elástico y plástico es mayor que en otros plásticos. •Poca resistencia al cizallamiento.A partir de 87° tiende a deformarse. •Muy buenas cualidades de moldeo. •En el desbarbado de la soldadura, se embaza con facilidad. Polipropileno (PP) •Posee características muy similares a las del polietileno y superaen muchos casos sus propiedades mecánicas. •Rígido, con buena elasticidad. •Aspecto y tacto agradables. •Resiste temperaturas hasta 130°. •Admite fácilmente cargas reforzantes (fibras de vidrio, talcos, etc)que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muyinteresantes. •Es uno de los materiales más usados en la automoción. Polipropileno/etileno-propileno-dieno (PP/EPDM) •Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación porimpacto. •Su aspecto tacto es ceroso. •Se suelda con facilidad. •Resistente a la mayoría de los disolventes. •Se daña fácilmente al cizallamiento. •A partir de 90° tiende a eformarse. •En el desbarbado de la soldadura tiende a embazarse con facilidad. •Presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PPpuro. Policloruro de vinilo (PVC) •Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materialesaparentemente distintos. •Alta resistencia al desgaste. •Estructuras desde rígidas a flexibles. Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) •Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelenaparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban. •Estructura rígida. •A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y esmuy deformable. •Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de lasoldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza. •En el desbarbado de la soldadura, se embaza con facilidad.Permite se recubrimiento con una capa metálica. Acrilonitrilo Butadieno Estireno/policarbonato (ABS-PC o PCALPHA) •Estructura más rígida que el ABS. •Buena resistencia al choque. •A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y esdeformable. Policarbonato /politereftalato de butileno (PC/PBTP o PCXENOY) •Estructura muy rígida. •Buena resistencia al choque entre 30° y 80°. •A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable. Tratamiento de deformaciones •Puede ser una reparación en si misma o servir de ayuda paraposteriores reparaciones de mayor envergadura. •Consiste básicamente en devolver la forma y configuraciónoriginales. •Para ello se usan dos efectos importantes: calor y presión. •Con el calor aplicado en la zona dañada lleva al material a unestado pastoso fácilmente maleable, para ello hay que aplicar elcalor por toda la superficie. •Siempre de forma que no se sobrepase temperaturas entre 300° y400°. •Se deja de aplicar calor en el momento en el que la superficieadquiera brillo. •A continuación se aplica una conformación para recuperar la formaoriginal mediante la conformación por presión. Esta presión serealiza en el sentido contrario a la deformación. •Para tal efecto se necesitaran diversas herramientas, como porejemplo un soplete de aire caliente o lamparilla de fontanero,botadores o útiles necesarios para recuperar las formas (tases,botadores). •Y para mantener una presión constante también se utilizansargentos y mordazas. •Por último, una esponja o bayeta para enfriar rápidamente la zonacalentada. •Es entonces cuando se procede a la detección de posiblesirregularidades que hayan podido pasar desapercibidas. •Se pasará luego una lija para ver sobre qué puntos no incide suacción, siendo estos por tanto, los que están aún hundidos. •Se aplicará calor con una lámpara de fontanero sobre esos puntospara mejorar la adherencia, y con la ayuda de una espátula serellenarán los puntos de interés con una resina bicomponenteepoxy. •Luego, se dejará secar y se procederá al lijado final de la pieza,dando por concluida la reparación. Soldadura 1.Si la pieza está deformada deberá conformarse previamente,y más tarde aplicar la soldadura. 2.Se debe aplicar sobre una superficie desprotegida, y libre depinturas y grasas. 3.La aplicación de la soldadura se hace taladrando con unabroca de 2-3 mm, para evitar que progrese la soldadura. 4.Limpiar la zona con un disolvente no muy agresivo. Y biselar 5.la fisura con una fresa frontal o una rasqueta. 6.La soldadura es autógena, es decir, se utiliza el propiomaterial de la pieza. 7.A continuación se agrega material con una varilla deaportación y calor, para recuperar el espesor y el cuerpo dela pieza. 8.Durante la soldadura se dará calor tanto a la pieza como a lavarilla de aportación. 9.Si queda una pequeña rebaba en los borde se garantiza unabuena unión. 10.Esta soldadura se puede reforzar con malla metálica u otromaterial que de fuerza a la pieza nueva. 11.Durante esta operación se hará uso tanto de radiales,lijadoras taladro, una rasqueta y tacos de lijado manual paradar el acabado correcto a la pieza reparada. A continuación se incluye una tabla con las temperaturas de soldaduraadmitidas: •PP.....................................................300°C •PE.....................................................280°C •PP/EPDM..............................................300°C •PA.....................................................400°C •PC.....................................................350°C •PC-XENOY..........................................350°C •PC-ALPHA..........................................350°C •ABS...................................................350°C •PVC...................................................280°C Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso esbastante sencillo y fiable. Con una pieza de ABS se rascan virutas, y se unen en unrecipiente adecuado con acetona. El resultado es una pasta de ABS que se puede aplicar encualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador. El resultado que se consigue una vez evaporada la acetona es deuna solidez mayor a la de la pieza original. Reparación con fibra de vidrio La fibra de vidrio puede encontrarse en distintas presentaciones: •Como mantas, conocidas como mats. •En forma de mecha, recibiendo el nombre de roving. •una mezcla de ambos, que recibe el nombre de tejidos. Además, también puede encontrarse con hilos cortados dedistintos tamaños para reforzar las masillas de poliéster. El modo de uso de la fibra de vidrio es siempre similar. Debe partirde una base limpia y libre de impurezas, recurriendo para ello a lalimpieza con la lijadora y el desengrasado mediante acetona.Se tiene en cuenta la cantidad de capas de fibra que va a recibir lapieza y se prepara una mezcla de resina y catalizador al 2%. Lo primero que se aplica a la zona que desea recuperar es laresina con el catalizador, y a continuación va colocando las capas defibra, siempre intercalando una mano de resina y catalizador entre capay capa. Para el acabado final se recurrirá a una capa de masilla depoliéster reforzada con la que se consigue dar un acabado mediante lalijadora similar al de la pieza nueva. Reparación mediante resina epoxy •Es adecuada para materiales como por ejemplo el PUR. •Se procede a la limpieza de la zona mediante la lijadora. •En el caso de que se trate de una grieta, debe colocar una serie detaladros tanto a uno como al otro lado de la grieta, avellanándolospara un acabado final mejor. •Si es necesario reforzar la pieza con fibra de vidrio, nylon o conuna alma metálica se cortará la medida deseada. •A continuación, se procede al desengrasar la zona con disolventeso desengrasantes. •Se prepara en un recipiente la resina epoxy bicomponente,asegurándonse de hacer las medidas correctas, para cadacomponente. •La primera capa de resina deberá darse de forma que penetre bienpor los taladros, a continuación se coloca el refuerzo. •Por el otro lado, utilizará un film termoplástico para laconformación de la pieza. •Cuando la resina se seque se podrá retirar el film sin ningún tipode problema, dándole un acabado de lijadora. Hay que recordarque esta operación se hará siempre que sea posible por la zonamenos visible de la pieza. •Por la parte visible se procederá de nuevo a su limpieza medianteel soplado y el desengrasado. Y se aplicará nuevamente unaresina epoxy con gran facilidad de lijado, mediante una espátula. •El secado de esta resina se puede acelerar con un soplete de airecaliente. •La última fase de la reparación es el lijado de la pieza con la ayudade una lijadora orbital y un taco manual para acabados de perfilesy contornos. Fuente : Tuning pedia

Tipos de plasticos

Nos encontramos con 3 tipos: Termoplasticos, termoestables y elastomeros. Termoplásticos. Son polímeros que pueden deformarse por acción de la temperatura, y fundirse si se eleva ésta suficientemente. Los principales son: •Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la parte leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo el rayón. •Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del craqueo del petróleo, que tratado posteriormente permite obtener diferentes monómeros como el acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc. Pertenecen a este grupo el PVC, el Poliestireno, el Metacrilato, etc. •Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nylon y el perlón, obtenidos a partir de las diamidas. •Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente pliofilmes clorhidratos de caucho obtenidos adicionando a los polímeros de caucho ácido clorhídrico. Termoestables. Son materiales rígidos que no funden. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído. •Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles, pero si durante su fabricación se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos. •Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina. •Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que suelen emplearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen termoplásticos. Pueden ser tanto naturales como artificiales. Elastómeros. Se caracterizan por su elevada elasticidad y la capacidad de estirarse, recuperando su forma primitiva una vez que se retira la fuerza que los deformaba. Comprende los cauchos naturales y sintéticos; entre estos últimos se encuentran el neopreno y los derivados del butadieno (cauchos buna). Fuente: Mi tecnologico

Plasticos usados en la automocion

Nomenclatura: ABS Nombre del plástico:ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO. Tipo: Termoplástico. Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban. Estructura rígida. Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable. Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza. Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable. Ejemplo: Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona. El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador. Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Bien. Humo: Muy negro. Color de la llama: Amarillo anaranjado. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 2 Nomenclatura: ABS - PC Nombre del plástico:ABS POLICARBONATO ALPHA. Tipo: Termoplástico. Información: Estructura más rígida que el plástico ABS. Buena resistencia al choque. Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Bien. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo grisáceo. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 3 Nomenclatura: EP Nombre:RESINA EPOXI. Tipo: Termofusible. Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado. Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE) Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio). Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional. Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°. Posee buena resistencia a los agentes químicos. Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante. Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc. Temperatura de soldadura: --------. Arde: Bien. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 4 Nomenclatura: PA Nombre del plástico:POLIAMIDA. Tipo: Termoplástico. Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo. Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon. Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado. Buena resistencia al impacto y al desgaste. Éste plástico se suelda con facilidad. Temperatura de soldadura: 350º 400º. Arde: Mal. Humo: No. Color de la llama: Azul. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 5 Nomenclatura: PC Nombre del plástico:POLICARBONATO. Tipo: Termoplástico. Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°. Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°. Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos. Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Mal. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo oscuro. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 6 Nomenclatura: PC - PBT Nombredel plástico:POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO. Tipo: Termoplástico. Información: Estructura muy rígida y de gran dureza. Buena resistencia al choque entre -30° y 80°. A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Bien. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo grisáceo. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 7 Nomenclatura: PE Nombredel plástico:POLIETILENO. Tipo: Termoplástico. Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto. Plástico con aspecto y tacto ceroso. Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos. Poca resistencia al cizallamiento. A partir de 87° tiende a deformarse Muy buenas cualidades de moldeo". Plástico muy usado el la fabricación de parachoques. Temperatura de soldadura: 275º 300º. Arde: Mal. Humo: No. Color de la llama: Amarillo claro y azul. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 8 Nomenclatura: PP Nombredel plástico:POLIPROPILENO. Tipo: Termoplástico. Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas. Rígido, con buena elasticidad. Aspecto y tacto agradables. Resiste temperaturas hasta 130°. Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes. Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas. Temperatura de soldadura: 275º 300º. Arde: Bien. Humo: Ligero. Color de la llama: Amarillo claro. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 9 Nomenclatura: PP - EPDM Nombre:ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO. Tipodel plástico:Termoplástico. Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto. Su aspecto y tacto es ceroso. Se suelda con facilidad. Resistente a la mayoría de los disolventes. Se daña fácilmente al cizallamiento A partir de 90° tiende a deformarse. En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad. Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro. Temperatura de soldadura: 275º 300º. Arde: Bien. Humo: Ligero. Color de la llama: Amarillo y azul. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 10 Nomenclatura: PPO Nombredel plástico:OXIDO DE POLIFENILENO. Tipo: Termoplástico. Información: Sin datos para este plástico. Temperatura de soldadura: 350º 400º. Arde: Bien. Humo: No. Color de la llama: Amarillo claro. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 11 Nomenclatura: PUR Nombre:POLIURETANO. Tipo: Termofusible (*). Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro. Estructura rígida, semirrígida y flexible. Resistente a los ácidos y disolventes. Soporta bien el calor. Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor. Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy. Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas. Temperatura de soldadura: --------. Arde: Bien. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo anaranjado. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 12 Nomenclatura: PVC Nombredel plástico:CLORURO DE POLIVINILO. Tipo: Termoplástico. Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos. Alta resistencia al desgaste. Estructuras desde rígidas a flexibles. Este plástico se suelda bien químicamente. Temperatura de soldadura: 265º 300º Arde: Mal. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo y azul. Fuente: El chapista

Obtencion de plasticos.

Polimerizacion. La polimerización es un proceso químico por el que los reactivos, monómeros (compuestos de bajo peso molecular) se agrupan químicamente entre sí, dando lugar a una molécula de gran peso, llamada polímero, o bien una cadena lineal o una macromolécula tridimensional. Existen muchos tipos de polimerización y varios sistemas para categorizarlos. Las categorías principales son: 1.Polimerización por adición y condensación. 2.Polimerización de crecimiento en cadena y en etapas. Polimerización por adición y condensación Una polimerización es por adición si la molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos, es decir, la composición química de la cadena resultante es igual a la suma de las composiciones químicas de los monómeros que la conforman. La polimerización es por condensación si la molécula de monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una molécula pequeña, como agua. La polimerización por condensación genera subproductos. La polimerización por adición no. Polimerización por crecimiento en cadena y en etapas En la polimerización por crecimiento en cadena los monómeros pasan a formar parte de la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno, monómero a monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas (o pasos) es posible que un oligómero reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero, etc., de forma que la cadena se incrementa en más de un monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto es aplicable a cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena sólo los monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento. Poliadicion Las reacciones de poliadición son las reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas adiciones de grupos funcionales (monomero A) a estructuras moleculares con dobles enlaces (monomero B). Es decir, partimos de una molécula que contiene dobles enlaces (monómero B), los cuales mediante la acción de la temperatura, presión o algún agente químico rompen el doble enlace, es en este momento cuando el monómero A ocupa el lugar del doble enlace adicionándose a la estructura y formando el polímero. Una de las principales características de las reacciones de poliadición es que durante el proceso de formación del polímero no se desprende ningún compuesto volátil, tal y como es el caso de las reacciones de policondensación. Policondensacion Las reacciones de policondensación son aquellas reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas uniones entre monómeros, los cuales emiten moléculas condensadas durante el proceso de unión. Las moléculas condensadas que se emiten al ambiente debido al proceso de policondensación, depende de la naturaleza de los monómeros que se unirán para dar origen al polímero, por ejemplo en los adhesivos con base silicona de 2 componentes cuando se produce la reacción de policondensación durante la fase de curado, estos emiten alcoholes al ambiente. Las moléculas condensadas que se originan durante el proceso de policondensación son moléculas de bajo peso molecular como agua, cloruro de hidrógeno, alcoholes, amoniaco, etc... , las cuales se encuentran en estado gaseoso, separándose del polímero resultante via evaporación. Fuentes: Wikipedia.es y losadhesivos.com

Historia del plastico

El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860 en los Estados Unidos, cuando se ofrecieron 10.000 dólares a quien produjera un sustituto del marfil (cuyas reservas se agotaban) para la fabricación de bolas de billar. Ganó el premio John Hyatt, quien inventó un tipo de plástico al que llamó celuloide. El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en una solución de alcanfor y etanol. Con él se empezaron a fabricar distintos objetos como mangos de cuchillo, armazones de lentes y película cinematográfica. Sin el celuloide no hubiera podido iniciarse la industria cinematográfica a fines del siglo XIX. El celuloide puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que recibe el calificativo de termoplástico. En 1907 Leo Baekeland inventó la baquelita, el primer plástico calificado como termofijo o termoestable: plásticos que puede ser fundidos y moldeados mientras están calientes, pero que no pueden ser ablandados por el calor y moldeados de nuevo una vez que han fraguado. La baquelita es aislante y resistente al agua, a los ácidos y al calor moderado. Debido a estas características se extendió rápidamente a numerosos objetos de uso doméstico y componentes eléctricos de uso general. Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivó a los químicos y a la industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década del 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el polipropileno (PP). Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado para rodillos y sartenes antiadherentes. Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un material muy transparente comúnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno expandido (EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante térmico. También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el químico Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Du Pont. Descubrió que dos sustancias químicas como el hexametilendiamina y ácido adípico podían formar un polímero que bombeado a través de agujeros y estirados podían formar hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el orlón y el acrilán. En la presente década, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.

Mecanizado de llanta

Asiento y cinturon Hyundai