Barras Antivuelco, soldadura.

En clase hemos hablado de como hacer las barras antivuelco y pasar las verificaciones iniciales de un rally por ejemplo u obtener la homologacion FIA.



Por lo que he visto, hay 2 tipos de union. Por tornillo o por soldadura. En sitios que exigen mucho esfuerzo en caso de golpe creo que por tornillo no valen, asi que lo mas utilizado es la soldadura. El equipo de soldadura adecuado es una maquina semi automatica aunque yo personalmente he visto usar una maquina de cordon continuo, al menos en barras auxiliares que un amigo colocaba al arco principal. 

Por electrodos creo que tambien se puede, aunque el resultado sea menos fino y menos fuerte, pero he visto verificar en persona un coche con arco soldado asi.

A continuacion dejo un enlace a la Federacion Española de Automovilismo que nos habla sobre las barras antivuelco.
http://www.rfeda.es/docs/infor/53/Pags3638.pdf

Curiosidades que aparecen en el reglamento sobre el material de las barras.
- Hay que presentar un estudio del material
- Certificar la colada del material y su ensayo de traccion
- Certificar el tipo de soldadura, que maquina y que personal lo hizo.
- Sera considerado modificacion cualquier proceso sobre la estructura, ya sea por mecanizado o soldadura, ya que modifica el metal ( por motivos como templar la pieza ).

Sinterizacion

Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o cerámico a una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas.
En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico transforma de un producto en polvo en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.
En la sinterización las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy altas temperaturas, pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, se produce difusión atómica entre las superficies de contacto de las partículas, lo que provoca que resulten químicamente

Para la fabricación de una pieza mediante sinterizado se siguen las siguientes etapas:

• Obtención del polvo
• Preparación del polvo
• Compactación
• Sinterización
• Acabado de la sinterización

Serie Megafactorias

Dejo unos links para ver este interesante documental en la pagina SERIES YONKIS.


Megafactorias. Porsche. http://www.seriesyonkis.com/s/ngo/4/2/6/0/62

Megafacotrias. Audi.http://www.seriesyonkis.com/capitulo/mega-factorias/audi-r8/94986

Megafacotrias. Lamborghini.http://www.seriesyonkis.com/capitulo/mega-factorias/lamborghini/94984

Megafactorias. Ferrari.http://www.seriesyonkis.com/capitulo/mega-factorias/ferrari/94579

Megafactorias. John Deere.
http://www.seriesyonkis.com/capitulo/mega-factorias/john-deere-sts/115809

EPOXI

La resina epoxi es la resina más idónea que se pueda utilizar en cualquier sistema de pintura de alto rendimiento, ya que posee la gran capacidad de transformarse, a partir de un estado líquido, y de forma fácil, en un recubrimiento sólido, resistente y duro. Las resinas epoxi, al ser tan versátiles, se utilizan para múltiples aplicaciones: como recubrimientos protectores, recubrimientos para ambientes marinos, revestimientos para suelos, adhesivos, colas, como compuestos de moldeo, como materiales aislantes, plásticos reforzados y productos textiles.

Las dos principales resinas epoxi que se utilizan en recubrimientos protectores para ambientes marinos e industriales, se basan en una resina epoxi líquida de bajo peso molecular o en una resina epoxi sólida.

Existen epoxis con alto, muy alto y extremadamente alto contenido en sólidos, y epoxi exento de disolventes. Un epoxi de alto cuerpo, o de alto contenido en sólidos, es un producto con un contenido en sólidos superior al 40%. Los matices “alto contenido en sólidos”, “muy alto contenido en sólidos” y “extremadamente alto contenido en sólidos” se utilizan actualmente con frecuencia en respuesta a normativas nacionales o a posibles problemáticas de tipo medioambiental. Los productos de esta categoría son muy versátiles, por lo que se utilizan en todo tipo de aplicaciones, desde embarcaciones hasta estructuras offshore, desde infraestructuras hasta objetos industriales en general.

Lijas

Hay mucha variedad de lijas, pero vamos a centrarnos en la lija de corindon y dentro del corindon hay 2 tipos:

- De óxido de aluminio (corindón). Es un grano, redondo, sin aristas agudas, tenaz y de alta durabilidad. Es apropiado para el lijado de materiales de virutas largas, como el metal y la madera. También son indicadas para el lijado de paredes enlucidas.

- De corindón de circonio. Es un grano muy uniforme, muy tenaz y muy alta duración. Debido a su gran tenacidad, el corindón de circonio es excelente para lijar aceros inoxidables.

Tambien hay varias numeraciones de lija.El número de grano da información sobre el tamaño del mismo. Los diferentes granos se obtienen por cribado. El número de grano corresponde a la cantidad de cribas por pulgada cuadrada. Cuanto menor es el número de grano, mayor es éste, y por tanto más basto será el lijado.

Otro factor es el material sobre el cual estan aglutinados los granos.

El soporte es la base sobre la que se pega el grano. Existen principalmente tres tipos de soporte:

- Papel. Es el soporte más utilizado y más barato. Tiene buena resistencia y flexibilidad y se utiliza sobre todo en hojas de lija para el lijado manual de maderas. Para el lijado húmedo (lijas al agua) se impregna con una sustancia resistente al agua. La lija al agua se utiliza para acabados muy finos de metales y plásticos con el objeto de que la lija nunca se embace. Llegan hasta granos de 1200.

- Tejido de algodón o poliéster. Es más resistente y flexible, pero también más caro. Se utiliza mucho en lijas manuales para metales y es imprescindible en las bandas lijadoras de las lijadoras de banda.

- Fibra vulcanizada. Tiene más rigidez pero máxima resistencia. Se utiliza mucho en las hojas de lija para metales para amoladoras angulares, debido a las altas revoluciones que alcanzan.

Carrozzeria Lopane

http://www.lopane.it/

Alfredo Lopane arriva a Milano nel 1954 da un bellissimo paesino della costa garganica. Come per tutti, in quegli anni sa che bisogna rimboccarsi le maniche per cercare di contribuire ai bilanci familiari. Alfredo ha una grande passione : le automobili. Trovare un posto in una carrozzeria del quartiere Affori fù l'inizio dell'avventura, con la convinzione di imparare il "mestiere". Il ragazzo impara velocemente. E' sul finire degli anni 50 che "l'Alfredo", coinvolgendo i suoi fratelli e un amico, apre una piccola carrozzeria. Nonostante locali poco adeguati e scarse attrezzature, la volontà e tanti sacrifici fanno si che l'impresa decolli. Qualità e disponibilità sono le parole d'ordine; si lavora anche la domenica mattina. I fratelli e il socio scelgono altre strade... e Alfredo, testardo, va avanti da solo.
Non proprio... conosce Adriana; si sposano.
Adriana inizia a far di conto e continua tuttora, trovando però il tempo di dare ad Alfredo tre figli: Andrea, Alberto e Anna. Negli anni ottanta, altro atto di coraggio. Alfredo decide di ingrandirsi e di dedicarsi a un mercato di nicchia, dove i competitors validi sono pochi... le auto d'epoca.
Abbagliato da una bisarca, vecchia anch'essa, che trasportava veicoli storici, Alfredo percepisce l'anima di quegli oggetti... quindi comprende. Da prima il trasferimento nella nuova sede di Cormano, novecento metri quadri, poi le calandre, poi le dime, poi l'alluminio... poi riesce ad avvicinare un anziano e bravissimo "battilastra": Stefano Bellini. Con i prezioni consigli e l'infinita esperienza dell'anziano lattoniere, Alfredo si butta in questa nuova ed entusiasmante avventura. Crea una squadra e sin dall'inizio è un successo. Qualità e disponibilità sono ora il "must". Ogni auto è un tema, ogni auto è un problema piu o meno complesso. L'auto, la sua anima e la simbiosi con il suo proprietario sono gli obbiettivi.
I risultati e le attestazioni non tardano ad arrivare. Le riviste di settore, nazionali e non, pubblicano i restauri realizzati dedicando loro anche la copertina. Difficile dividere la carrozzeria dalla bottega d'arte. Ora ci sono anche i figli Andrea e Alberto, contagiati dalla passione e dall'amore per le belle auto. La scuola prima di tutto, bottega, poi entrambi ad assistere il padre nelle affascinanti operazioni di restauro. Anna, invece trova il suo ruolo grazie alla sua capacità di poliglotta. Così che il comunicare aziendale allarga i suoi confini.
E la storia continua...


Conservare....Costruire...Inventare, qui di seguito alcune fasi di lavorazione in progetti realizzati seguendo le piu diverse filosofie d’intervento

Widia, un material muy duro

El carburo de wolframio o carburo de tungsteno es un compuesto cerámico formado por wolframio y carbono. Pertenece al grupo de los carburos, con composición química de W₃C hasta W₆C. Se utiliza fundamentalmente, debido a su elevada dureza, en la fabricación de maquinarias y utensilios para trabajar el acero. De esta característica también recibe el nombre de Widia, como abreviatura del alemán "Wie Diamant" ("como el diamante").
Debido a su elevada dureza y escasa ductilidad, se elaboran piezas de este material en forma de polvo, añadiendo entre un 6 y un 10% de cobalto. Los granos del carburo de wolframio empleados en el proceso suelen tener diámetros de aproximadamente 0,5 a 1 micrómetros. El polvo se prensa, y las piezas obtenidas se calientan bajo presión de 10 000 a 20 000 bar, hasta aproximadamente 1.600 °C, algo por debajo del punto de fusión del carburo. En estas condiciones, la masa se compacta por sinterización, actuando el cobalto como pegamento entre los granos del carburo.
El acabado final de las piezas sólo se puede realizar con métodos abrasivos. También es posible trabajarlo con máquinas de electroerosión de hilo o penetración.
El tipo de material formado de esta manera se conoce como cermets, de las siglas inglesas "ceramic metal".
Fuente: Wikipedia