Reparacion lunas laminadas

Identificación de los daños: en el parabrisas pueden aparecer daños menores como pueden ser roturas en media luna en estrella o las dos combinadas o daños ya mas serios como fisuras. Se podrá reparar los daños menores siempre que no estén en el campo de visión del conductor y nunca se repararán grietas ni lunas con la lámina de plástico deteriorada. Proceso: El primer paso es la limpieza exhaustiva de la superficie interior y exterior de la luna a reparar, procurando que no entre producto de limpieza en el interior del impacto, tapando ésta con cinta adhesiva. - La operación continúa con la eliminación de las partículas de vidrio sueltas dentro del impacto, para esta operación se utiliza un punzón. - Con el impacto perfectamente limpio, el siguiente paso a realizar es la colocación del portainyectores o soporte, el cual se coloca en la superficie exterior de la luna y perfectamente centrado sobre el daño. Para asegurar su adherencia las ventosas se impregnan en un gel especial que incluye el equipo auxiliar. - Una vez colocado el portainyectores o soporte sobre el cráter o impacto, se estima la cantidad de resina que se debe utilizar para un daño de estas características y se introduce en el interior del inyector de resina. - Una vez que el inyector se encuentra cargado de resina, es roscado sobre el portainyectores. En este punto, el orificio interior del inyector debe de coincidir con el centro del impacto y que la junta de goma que posee el inyector debe formar una unión estanca con la superficie de la luna. - Con el inyector perfectamente situado el siguiente paso que se realiza es la extracción de aire del interior de la luna por vacío para facilitar la inyección de la resina, para esta operación se tira hacia arriba del émbolo que posee el inyector fijándolo en esa posición unos instantes. - El siguiente paso es la inyección de resina que se realiza presionando suavemente el émbolo del inyector hacia abajo. En este punto la resina se va introduciendo en el interior del impacto hasta rellenarlo por completo. Para facilitar esta operación se calentara la zona del daño por la parte interior de la luna con ayuda de un soplete de aire caliente. -La operación continúo con la retirada del portainyectores e inyector y la comprobación de que el cráter se ha rellenado correctamente. El siguiente paso a realizar es el secado de la resina, para lo que se utiliza una lámpara de infrarrojos. Ésta se puede colocar tanto en el interior del vehículo como el exterior y su fijación se produce por medio de ventosas. - Para que la operación tenga la calidad correcta, con ayuda de una cuchilla, se elimina el sobrante de resina. - El ultimo paso de la reparación es el pulido de la zona reparada, para esta operación se utiliza una pasta extrafina y uno de los taladros de que dispone el equipo, dotado de con un disco de fieltro. Con la superficie perfectamente pulida y limpia la reparación esta terminada.

Lunas pegadas

Hay diversas soluciones para pegar las lunas de un vehículo, pero todas deben asegurar estanqueidad y distribución uniforme de esfuerzos. Los productos existentes en el mercado para el pegado de lunas son variados, pero todos han de satisfacer una serie de características que permitan a las lunas cumplir su función como componente integrante de la carrocería. El sistema de unión por adhesivo proporciona importantes ventajas como una total estanqueidad y una distribución uniforme de esfuerzos, contribuyendo a aumentar la resistencia a la torsión de la carrocería y la rigidez del habitáculo. Los adhesivos utilizados son específicos para este proceso. Además de conseguir la unión entre la luna y la carrocería, deben poseer una alta resistencia a los impactos, y ser capaces de absorber las deformaciones del habitáculo producidas durante el funcionamiento del vehículo. Una de las funciones de los parabrisas pegados es aumentar la rigidez del habitáculo de pasajeros contribuyendo a mejorar la seguridad pasiva. Por ello es necesario que no se desprenda de su montura ante un golpe violento. En el sector de la automoción se ha implantado de forma generalizada el uso de poliuretanos (pur) para el pegado de las lunas. Sus características mecánicas y elásticas, resistencia, elasticidad y dureza los hacen apropiados para los requisitos que exige la unión. El inconveniente de los poliuretanos es su capacidad de adhesión mediana y la degración que sufren frente a la exposición de los rayos ultravioleta. Por ello se utilizan junto a productos intermedios (limpiadores, activadores e imprimaciones) que mejoran y facilitan la adhesión y protegen de la radiación. En el mercado existen varios fabricantes de este tipo de productos y sus tecnologías pueden variar entre ellos, de forma que a la hora de seleccionar los intermedios a aplicar se debe atender a la función que cumple cada uno: limpieza, promoción de adherencia, protección ultravioleta o pegado. Limpieza La limpieza y desengrasado es uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta en la adhesión. Una de las causas de los fallos más frecuentes en el pegado de lunas se debe a una inadecuada limpieza de las superficies a unir. Generalmente, los fabricantes de adhesivos utilizan y recomiendan un limpiador-desengrasante que en algunos casos tiene la propiedad de promover la adherencia entre los diferentes sustratos. Dicho de otro modo: activan las superficies para el buen anclaje del adhesivo. Promoción de la adherencia: imprimaciones y activadores En el pegado de lunas aparecen diferentes sustratos: vidrio, chapa desnuda, chapa pintada, precordón de poliuretano y adhesivo viejo. El vidrio y el poliuretano poseen una baja mojabilidad que limita su capacidad de adhesión, siendo necesario mejorar las condiciones para que se produzca una buena unión entre diferentes sustratos y adhesivo. Esta mejora se logra añadiendo a los sustratos un promotor de adherencia que facilite el sellado -aumentando la mojabilidad, formando enlaces…- A este producto intermedio se le suele llamar imprimación, primer o activador. Protección contra los rayos ultravioleta (U. V.) El poliuretano es un material que se degrada ante el ataque de los rayos ultravioleta, perdiendo consistencia y tenacidad; por ello debe protegerse. Los bordes cerámicos o bandas de serigrafía que incorporan los parabrisas absorben la radiación solar protegiendo el poliuretano de la radiación. Es importante que la serigrafía cerámica incorporada a las lunas sea de calidad para que no deje pasar dicha radiación, o bien penetre la radiación pero en un bajo porcentaje. Para aumentar la protección del poliuretano frente al ataque ultravioleta se puede colocar una capa negra entre el vidrio y el poliuretano que actúa como barrera absorbiendo la parte de radiación solar que pueda pasar a través de la banda de serigrafía. Esta capa negra se consigue mediante el uso de imprimaciones de color negro. En todo caso, el fabricante de los productos utilizados indicará cuándo es necesario proteger el poliuretano de la radiación ultravioleta. Adhesivos (Poliuretanos) Los tipos de poliuretano existentes en el mercado para pegado de lunas se pueden clasificar en 2 tipos: monocomponentes y bicomponentes. La diferencia entre ellos es la rapidez de secado, mayor en los bicomponentes; no obstante van apareciendo poliuretanos monocomponentes cada vez más rápidos. Las características técnicas a valorar son su resistencia a la tracción, módulo de elasticidad, alargamiento de rotura y la dureza shore A, entre otras. Respecto a su aplicación se considerará el tiempo de formación de piel, la temperatura de aplicación, viscosidad y tiempo de retención del vehículo con y sin airbags. En cuanto a la seguridad y el higiene hay que tomar las mismas medidas en todo tipo de lunas. Usaremos los epis habituales y trabajaremos con cuidado los pegamentos y demas quimicos, siendo conveniente leer las indicaciones del fabricante para su correcta manipulacion. Con esto ademas de garantizar nuestra seguridad y la de nuestros compañeros, conseguiremos el mejor acabado.

Lunas calzadas

La colocacion de la luna al vehiculo se hace mediante la interferencia de una junta de goma pegada. DESMONTAJE: El proceso de extracción de la luna comenzará por desmontar todos aquellos elementos que puedan obstaculizar su salida. A continuación habrá que extraer el junquillo embellecedor; para ello, será necesario determinar el lugar donde se unen los dos extremos del mismo, y con la ayuda de un destornillador, tirar de uno de los extremos hasta conseguir su completa extracción. Seguidamente, hay que levantar ligeramente el perfil de la goma de contorno sobre la pestaña de la carrocería, y aplicar una solución jabonosa a fin de ablandar la goma para facilitar su salida del marco. Para desmontar la luna de su ensamblaje en el marco parabrisas o luneta, será necesario realizar una presión hacia el exterior del habitáculo para desalojar la goma de contorno de su fijación sobre el perfil del marco, con la ayuda de una palanqueta de plástico. La presión debe ejercerse con las manos, sobre la parte superior de la luna, de manera controlada y de forma progresiva, hasta conseguir desencajar el perfil de la goma de contorno. Para facilitar la extracción pueden utilizarse distintos útiles o herramientas a modo de palanca para iniciar el desalojo de la goma de contorno sobre el marco de la carrocería. En el caso que presenten alguna dificultad con posibilidad de rotura de la luna, conviene cortar el exterior de la goma de contorno. Una vez extraída, conviene situar la luna sobre un soporte adecuado para evitar golpes, roces, rayaduras, etc, que puedan romper o deteriorar su superficie. En algunas ocasiones, la extracción de la luna se realiza mediante el empleo de una serie de láminas de aluminio, que se introducen (comenzando por la parte superior de los montantes laterales) entre la junta de contorno y la pestaña de fijación en la carrocería. Cuando la luna parabrisas es laminada, el proceso de desmontaje ha de realizarse de forma cuidadosa para evitar su rotura. MONTAJE: A la hora de montar las lunas calzadas sobre su alojamiento en el marco de la carrocería, es conveniente realizar una serie de operaciones previas para evitar dificultades posteriores en el proceso de montaje o defectos como la falta de estanqueidad una vez montada la luna. - Comprobar la junta o goma de contorno. - Comprobar la pestaña del marco de la carrocería, limpiando escrupulosamente el perímetro de asentamiento de la junta de contorno, verificando que no exista ningún tipo de desalineamiento (abolladura). Proceso de montaje: - Introducir la junta de contorno sobre el perímetro de la luna, aplicando un cordón de producto sellador, en aquellos casos que así lo requieran. También conviene pulverizar una cierta cantidad de solución jabonosa sobre la ranura de fijación a la pestaña del marco de la carrocería, para facilitar su instalación al mejorar las propiedades deslizantes de la goma. - Colocar una cuerda de unos 4 mm de diámetro, sobre el interior de la ranura de fijación sobre la pestaña de la carrocería, de tal manera, que los extremos de la cuerda queden centrados sobre la parte inferior de la luna. Para su instalación puede ser necesario utilizar una varilla a modo de guía para abrir convenientemente la ranura de fijación. En otros casos, la cuerda dispone de un mango de tiro que también facilita su introducción en la ranura. - Mediante unas ventosas, situar la luna en el marco de la carrocería, centrándola convenientemente sobre la peataña de fijación. - Una vez posicionada correctamente la luna, ir tirando suavemente de la cuerda para desalojarla de la ranura de la goma de contorno; con esta operación, se levanta el perfil correspondiente de la junta, que se desliza de esta manera sobre la pestaña del marco, quedando alojada en su interior. Al mismo tiempo, el operario que sujeta la luna desde el exterior, debe realizar una lijera presión sobre la zona donde se está tirando con la cuerda para facilitar la entrada de la pestaña en el perfil. - Para terminar de asentar correctamente a la junta de contorno sobre la pestaña, conviene aplicar unos golpes con un martillo de goma o con la palma de la mano sobre el perímetro de la luna. Nunca se debe golpear a menos de 10 cm del borde de la luna, para evitar el riesgo de rotura. - Aplicar, en su caso, la cantidad correcta de sellador sobre el lado de la goma que se fija sobre la carrocería. Conviene eliminar el exceso de sellador, utilizando un disolvente apropiado. - Pulverizar una cierta cantidad de agua jabonosa sobre la ranura de fijación del junquillo embellecedor. A continuación, y utilizando un útil apropiado, introducir el junquillo sobre la ranura correspondiente. Este útil se utiliza para abrir la ranura al tiempo que se inserta en ella el junquillo. - Realizar una prueba de estenqueidad, para comprobar que no hay filtraciones de agua. - Completar el montaje con la reposición de los elementos inicialmente desmontados.

El vidrio

El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la naturaleza aunque también puede ser producido por el hombre. El vidrio artificial se usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos. El vidrio es un tipo de material cerámico amorfo. El vidrio se obtiene por fusión a unos 1.500 °C de arena de sílice (SiO2), carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza (CaCO3). El término "cristal" es utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio, aunque es incorrecto en el ámbito científico debido a que el vidrio es un sólido amorfo (sus moléculas no están dispuestas de forma regular) y no un sólido cristalino. Las propiedades del vidrio común, son una función tanto de la naturaleza como de las materias primas como de la composición química del producto obtenido. Esta composición química se suele representar en forma de porcentajes en peso de los óxidos más estables a temperatura ambiente de cada uno de los elementos químicos que lo forman. Las composiciones de los vidrios silicato sódicos más utilizados se sitúan dentro de los límites que se establecen en la tabla adjunta. Muchos estudios –particularmente en la primera mitad del siglo XX– han intentado establecer correlaciones entre lo que se denominó la estructura interna del vidrio –generalmente basada en teorías atómicas– y las propiedades observadas en los vidrios. Producto de estos estudios fueron un conjunto de relaciones, de naturaleza absolutamente empírica, que representan de manera sorprendentemente precisa muchas de esas propiedades mediante relaciones lineales entre el contenido de los elementos químicos que forman un vidrio determinado (expresado bajo la forma del contenido porcentual en peso de sus óxidos más estables) y la magnitud representando dicha propiedad. Curiosamente, las correlaciones con las composiciones expresadas en forma molar o atómica son mucho menos fiables. Tipos de vidrios: 1. Vidrios Sodicos – Es el vidrio ordinario que se emplea para elaborar vidrios planos, botellas, frascos y otros objetos varios. Tienen casi siempre un ligero color verde debido al hierro de las materias primas. Resisten a la acción disolvente del agua y los ácidos, tienen poco brillo. 2.Vidrios Potasicos. – Se reemplaza, en el vidrio anterior, el sodio por el potasio. Son más duros que los anteriores, muy brillantes, resisten mejor las variaciones de temperatura y son muy resistentes a la acción del agua y de los ácidos. Ejemplos; son los vidrios de Bohemia, vidrios de óptica (crown), etc 3.Vidrios Plúmbicos. – En este vidrio se ha reemplazado del anterior el calcio por el plomo. Tienen peso especifico elevado y poseen notable esplendor, son muy transparentes, sonoros y refractan muy bien la luz. Dentro de estos vidrios se encuentra el cristal, el flint-glass empleado en óptica y el strass que sirve para elaborar piedras preciosas artificiales. 4. Vidrios Doricos. – Son vidrios en los que se ha reemplazado partes de sus componentes por anhídrido bórico, dando vidrios duros, resistentes al calor, para laboratorios por su bajo coeficiente de dilatación y debido a su bajo contenido en metales alcalinos y alcalino-terreos. 5. Vidrios de Cuarzo. – Son vidrios obtenidos fundiendo sílice o cuarzo purísimo (99,5 % de SiO2) generalmente en hornos eléctricos de resistencia a unos 1800 °C. 6. Vidrios Varios. – Teniéndoos vidrios aluminosos, vidrios baríticos, vidrios de cinc, etc Tipos de vidrios en los coches: El vidrio laminado es el resultado de la unión de dos o más placas de vidrio, intercalando entre ellas una o más láminas de PVB (polivinil butiral). Este material combina las propiedades específicas del vidrio, tales como la transparencia y durabilidad, con las del PVB, cualidades como su adherencia al vidrio, elasticidad y resistencia a los impactos, protección acústica y contra los rayos UV, además de ofrecer múltiples posibilidades de color. La gran elasticidad del PVB de confiere una alta resistencia frente a impactos. Es por ello que, ante un golpe sobre el vidrio laminado, la película de PVB absorbe la energía del choque, y, por su flexibilidad, mantiene su adherencia al cristal. Estas son las propiedades que convierten al vidrio laminado en una excelente barrera de protección. Por otra parte, no altera la transparencia del vidrio. Se denomina Vidrio Templado o Vidrio Tensionado al Vidrio que sometido a un proceso de templado, aumenta su resistencia a esfuerzos de origen térmico y mecánico. El proceso de templado, consiste en calentarlo uniformemente hasta una temperatura superior a 650°C para luego enfriarlo bruscamente, soplando aire frío sobre sus caras. Una vez templado cualquier manufactura que se realizara, produciría su rotura. Es por ello que todas las muescas, orificios, etc. deberán realizarse previamente a templarlo. El Vidrio Templado está considerado como un vidrio de seguridad; su uso es recomendado en diversas áreas susceptibles al impacto humano. Esto es debido a que, en caso de rotura, el vidrio se desintegra en pequeños fragmentos de aristas redondeadas, que no causan heridas cortantes de consideración.

Identificacion plasticos

Las pruebas básicas Las pruebas no son definitivas y pueden dar resultados equivocados dependiendo de la presencia de determinados aditivos, como retardantes a la llama, que pueden modificar el comportamiento del producto. Se propone llevar a cabo el siguiente procedimiento: 1. Observe la muestra Esto proporciona mucha información. Por ejemplo, el color del plástico puede dar algunas pistas. Algunos polímeros sólo pueden tener cierto rango de colores, en especial los plásticos termofijos. Otros tienden a ser mas brillantes (polipropileno), mientras que otros son tanto brillantes como transparentes (los acrílicos, el SAN, el poliestireno cristal o de propósito general, el policarbonato, y más). 2. Sienta la muestra al tacto Mediante el tacto se puede saber mucho de los plásticos, aunque para ello se requiere cierta experiencia. Después de tocar varios tipos de plásticos en varias ocasiones se adquiere cierta sensibilidad. Las poliolefinas tienen una textura muy distintiva y son fáciles de reconocer. Las presencia de fibra de vidrio o de otros materiales reforzantes alteran la textura y dureza de la muestra, por lo que en ocasiones, es posible detectar si el plástico tiene reforzante. 3. Corte un fragmento de la muestra Si el pedazo cortado forma pedazos desmenuzables se trata generalmente de un material termofijo, mientras que si el pedazo consiste en largas astillas es probable que se trate de un material termoplástico. Material Termofijo Si el pedazo cortado formó pedazos desmenuzables, se deduce que es un material termofijo. Las pruebas continúan de la siguiente manera: 4. Exponga el material a la llama Coloque la muestra a la llama y huela los gases que emana. Tenga cuidado al hacer esto. Revise que la llama esté apagada antes de inhalar. No inhale los gases directamente, coloque la muestra lejos de su nariz (20-30 centímetros) e inhale tan poco como pueda, no inhale profundamente. Tenga cuidado al agarrar la muestra, puede estar muy caliente y quemar. Tenga cuidado en caso de que la muestra esté goteando. Si se presenta que la muestra se quema y el fuego se extingue solo, el olor semeja el del fenol, la muestra es negra o café; es probable que se trate de una resina fenol-formaldehído. Si la muestra se quema, el fuego se extingue solo, el olor de los gases es picante o irritante y la muestra tiene un color claro; probablemente sea una resina fenol-formaldehído epóxida. Si la muestra se quema, el humo presenta un olor a pescado y tiene un color claro o blanco; puede ser una resina urea-formaldehído o melamina-formaldehído. En este caso haga una prueba raspando la muestra con la uña. Si la muestra se raya, probablemente sea una resina urea-formaldehído

Reparacion de plasticos

Los métodos de reparación de plásticos son la soldadura, los adhesivos y la conformación, estos se pueden complementar entre ellos para obtener un acabado satisfactorio. Todas son técnicas de reparación sencillas y rápidas que no requieren una gran especialización y con las que se consiguen reparaciones de calidad, solamente es necesario seguir el proceso de trabajo correcto, junto con la utilización del equipamiento y los productos adecuados. Aspectos a tener en cuenta. Cuando el técnico se encuentra con una pieza de plástico dañada, previamente debe realizar un análisis del daño y de la pieza para tomar la solución más adecuada. En algunos casos, puede ser más conveniente la sustitución que la reparación, por ello el técnico ha de estudiar siempre la situación concreta que se le presenta. Para analizar y valorar cual sería la opción más adecuada es necesario tener en cuenta una serie de aspectos importantes como: Tipo de pieza. Tipo, magnitud y localización del daño. Tipo de plástico. Las piezas que pueden ser reparadas son muchas, paragolpes, rejillas, molduras, tapas, carenados de motos e incluso salpicaderos, en todas ellas habrá que valorar el coste económico de la reparación frente a la sustitución. En piezas de bajo precio, el coste económico de la reparación puede ser más alto que el de la sustitución. También se ha de tener en cuenta el acabado estético final que necesitan algunos tipos de pieza y si se puede conseguir con la reparación a efectuar. Los tipos de daño que pueden aparecer son deformaciones más o menos acentuadas, las cuales en función de su gravedad y de la aparición de fisuración podrán repararse. En las grietas o roturas será necesario recuperar la resistencia de la zona, empleándose en algunos casos refuerzos. Para las leves pérdidas de material o arañazos la reparación se limita a rellenar la zona mediante masillas, éste tipo de daños son meramente estéticos. En cualquier caso la magnitud que presenten los daños indicará si es recomendable realizar la reparación o la sustitución de la pieza dañada. El tipo de plástico con el que está fabricada la pieza es otro de los puntos que influyen en la elección del método de reparación adecuado. Los tipos de plástico más empleados en la industria del automóvil se pueden clasificar en tres grandes grupos: Los termoplásticos, que se comportan de forma reversible a la temperatura, son soldables y se pueden conformar y deformar con calor tantas veces como se precise, por lo que admiten la reparación por soldadura y conformación, no obstante también se pueden reparar por adhesivos. Los termoestables, en los que un calentamiento excesivo provoca su descomposición sin alterar su forma, no se pueden soldar ya que se carbonizan y se reparan por adhesivos. Los elastómeros, que como su nombre indica poseen cierta elasticidad, se deforman fácilmente bajo los efectos de una fuerza externa y al cesar ésta recuperan su forma. Una aplicación de calor excesivo sobre ellos provoca su degradación, por lo que se reparan por adhesivos. Reparación por soldadura. La reparación por soldadura consiste en la unión del material mediante la aplicación de calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la temperatura de soldadura, los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el material de aporte exterior. Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales de la varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza. El equipo básico para acometer este tipo de reparación es un soplete de aire caliente, taladro con broca y fresa, lijadora y las varillas de diferentes materiales plásticos para soldar. La resistencia mecánica conseguida en la unión es óptima, por lo que es conveniente utilizar este método siempre que las condiciones lo permitan y se trate de plásticos termoplásticos. Reparación por adhesivos. La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos. Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos. La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros. Reparación por conformación. En los plásticos termoplásticos las deformaciones pueden repararse por simple conformación aplicando calor y presión a la superficie de la pieza. Este tipo de reparación se utiliza tanto en deformaciones en las que no existe rotura del material, como en aquellas en las que se combina una deformación con una rotura. En ambos casos, para recuperar la forma de la superficie se trabaja la zona con calor y presión, el calor ablanda el material y mediante presión se trabaja la zona presionando la superficie de la pieza hasta recuperar la forma inicial. No obstante, se debe prestar atención a la superficie del daño para no reparar aquellas piezas en las que se aprecie que el material en la zona de la deformación presenta pequeñas fisuraciones del material de color blanco, esto indica que el material en su deformación se ha estirado en exceso agrietándose. Las herramientas a utilizar son básicas: un soplete de aire caliente y los útiles de presión para conformar. Este método de reparación es muy sencillo, rápido y de bajo coste económico, pero solamente es aplicable a los plásticos termoplásticos. Los métodos de reparación de plásticos son varios y se han de utilizar seleccionando previamente cual es el más adecuado a cada pieza dañada. Si además, la reparación se realiza siguiendo el método de trabajo correcto y con el equipo y productos necesarios se deben obtener unos resultados de calidad. Fuente: Centro Zaragoza

Reciclado de plasticos

Lo primero que hay que tratar en cuanto a los plasticos no es el reciclado, sino el utilizar con conocimiento los plasticos. En la actualidad se utilizan para todo,los embalajes a veces son excesivos y no solo en el mundo del automovil sino en la vida cotidiana en cualquier aspecto como la alimentacion por ejemplo. Antes que reciclar, hay que reducir el consumo de plasticos o sustituirlo por otros materiales menos dañinos. Otra opcion es reutilizarlos. Las 3 R´s son reducir, reutilizar y reciclar. Dicho esto, vamos a lo tecnico. Etapas para reciclar el plástico: •Recolección: Todo sistema de recolección diferenciada que se implemente descansa en un principio fundamental, que es la separación, en el hogar, de los residuos en dos grupos básicos: residuos orgánicos por un lado e inorgánicos por otro; en la bolsa de los residuos orgánicos irían los restos de comida, de jardín, y en la otra bolsa los metales, madera, plásticos, vidrio, aluminio. Estas dos bolsas se colocarán en la vía pública y serán recolectadas en forma diferenciada, permitiendo así que se encaucen hacia sus respectivas formas de tratamiento. •Centro de reciclado: Aquí se reciben los residuos plásticos mixtos compactados en fardos que son almacenados a la intemperie. Existen limitaciones para el almacenamiento prolongado en estas condiciones, ya que la radiación ultravioleta puede afectar a la estructura del material, razón por la cual se aconseja no tener el material expuesto más de tres meses. •Clasificación: Luego de la recepción se efectúa una clasificación de los productos por tipo de plástico y color. Si bien esto puede hacerse manualmente, se han desarrollado tecnologías de clasificación automática, que se están utilizando en países desarrollados. Este proceso se ve facilitado si existe una entrega diferenciada de este material, lo cual podría hacerse con el apoyo y promoción por parte de los municipios. Reciclado Mecánico El reciclado mecánico es el más difundido en la opinión pública en la Argentina, sin embargo este proceso es insuficiente por sí solo para dar cuenta de la totalidad de los residuos. El reciclado mecánico es un proceso físico mediante el cual el plástico post-consumo o el industrial (scrap) es recuperado, permitiendo su posterior utilización. Los plásticos que son reciclados mecánicamente provienen de dos grandes fuentes: -Los residuos plásticos proveniente de los procesos de fabricación, es decir, los residuos que quedan al pie de la máquina, tanto en la industria petroquímica como en la transformadora. A esta clase de residuos se la denomina scrap. El scrap es más fácil de reciclar porque está limpio y es homogéneo en su composición, ya que no está mezclado con otros tipos de plásticos. Algunos procesos de transformación (como el termoformado) generan el 30-50% de scrap, que normalmente se recicla. -Los residuos plásticos proveniente de la masa de Residuos Sólidos Urbanos (RSU). Estos se dividen a su vez en tres clases: •Residuos plásticos de tipo simple: han sido clasificados y separados entre sí los de distintas clases. •Residuos mixtos: los diferentes tipos de plásticos se hallan mezclados entre sí. •Residuos plásticos mixtos combinados con otros residuos: papel, cartón, metales. Reciclado Químico Se trata de diferentes procesos mediante los cuales las moléculas de los polímeros son craqueadas (rotas) dando origen nuevamente a materia prima básica que puede ser utilizada para fabricar nuevos plásticos. Minimizar el volumen y peso de los residuos es el primer paso para resolver el problema global de los mismos. El reciclado químico comenzó a ser desarrollado por la industria petroquímica con el objetivo de lograr las metas propuestas para la optimización de recursos y recuperación de residuos. Algunos métodos de reciclado químico ofrecen la ventaja de no tener que separar tipos de resina plástica, es decir, que pueden tomar residuos plásticos mixtos reduciendo de esta manera los costos de recolección y clasificación. Dando origen a productos finales de muy buena calidad. Principales procesos existentes: Pirolisis: Es el craqueo de las moléculas por calentamiento en el vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías. Hidrogenación: En este caso los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas. Gasificación: Los plásticos son calentados con aire o con oxígeno. Así se obtienen los siguientes gases de síntesis: monóxido de carbono e hidrógeno, que pueden ser utilizados para la producción de metanol o amoníaco o incluso como agentes para la producción de acero en hornos de venteo. Quimiolisis: Este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y poliamidas. Requiere altas cantidades separadas por tipo de resinas. Consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis, glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la repolimerización en nuevos plásticos. Metanólisis: Es un avanzado proceso de reciclado que consiste en la aplicación de metanol en el PET. Este poliéster (el PET), es descompuesto en sus moléculas básicas, incluido el dimetiltereftalato y el etilenglicol, los cuales pueden ser luego repolimerizados para producir resina virgen. Varios productores de polietilentereftalato están intentando de desarrollar este proceso para utilizarlo en las botellas de bebidas carbonadas. Las experiencias llevadas a cabo por empresas como Hoechst-Celanese, DuPont e Eastman han demostrado que los monómeros resultantes del reciclado químico son lo suficientemente puros para ser reutilizados en la fabricación de nuevas botellas de PET. Estos procesos tienen diferentes costos y características. Algunos, como la chemolysis y la metanólisis, requieren residuos plásticos separados por tipo de resina. En cambio la pirólisis permite utilizar residuos plásticos mixtos. Perspectivas del reciclado químico: -El reciclado químico se encuentra hoy en una etapa experimental avanzada. Es de suponer que en los próximos años pueda transformarse en una poderosa y moderna herramienta para tratar los residuos plásticos. El éxito dependerá del entendimiento que pueda establecerse entre todos los actores de la cadena: petroquímicas, transformadores, grandes usuarios, consumidores y municipios, a los fines de asegurar la unidad de reciclado y que la materia prima llegue a una planta de tratamiento. -La sociedad debe estar preparada para tal cambio de tecnología en lo que hace al tratamiento de los residuos plásticos. Por su parte, la industria petroquímica está trabajando en la definición de especificaciones técnicas a los fines de garantizar la calidad de los productos obtenidos a través del reciclado químico. -Si bien el reciclado mecánico se halla en un estado más evolucionado, éste solo no alcanza para resolver el problema de los residuos. No sería inteligente desdeñar cualquier otra forma de tratamiento por incipiente que fuera. Lo que hoy parece muy lejano puede que dentro de las próximas dos décadas se convierta en una realidad concreta. En el caso de los plásticos se debe tener en cuenta que se trata de hidrocarburos, por lo que, para un recurso no renovable como el petróleo, es especialmente importante desarrollar técnicas como el reciclado químico para generar futuras fuentes de recursos energéticos. Los plásticos post-consumo de hoy pueden considerarse como los combustibles o las materias primas del mañana. Además, el reciclado químico contribuirá con la optimización y ahorro de los recursos naturales al reducir el consumo de petróleo crudo para la industria petroquímica. -De todas las alternativas de valorización quizá ninguna esté hecha tan a medida de los plásticos como el reciclado químico. Es muy probable que se transforme en la vía más apropiada de recuperación de los residuos plásticos, tanto domiciliarios como los provenientes del scrap (post-industrial), obteniéndose materia prima de calidad idéntica a la virgen. Esto contrasta con el reciclado mecánico, donde no siempre se puede asegurar una buena y constante calidad del producto final. El reciclado químico ofrece posibilidades que resuelven las limitaciones del reciclado mecánico, que necesita grandes cantidades de residuos plásticos limpios, separados y homogéneos para poder garantizar la calidad del producto final. Los residuos plásticos domiciliarios suelen estar compuestos por plásticos livianos, pequeños, fundamentalmente provenientes de los envases, pueden estar sucios y presentar substancias alimenticias. Todo esto dificulta la calidad final del reciclado mecánico, ya que se obtiene un plástico más pobre comparado con la resina virgen. Por lo tanto, los productos hechos de plástico así reciclado se dirigen a mercados finales de precios bajos. Por el contrario, el reciclado químico supera estos inconvenientes, ya que no es necesaria la clasificación de los distintos tipos de resinas plásticas proveniente de los residuos. En este proceso pueden se tratados en forma mixta, reduciendo costos de recolección y clasificación. Además, lleva a productos finales de alta calidad que sí garantizan un mercado Fuente: eco joven

Reparacion de los plasticos de automoviles

En la construcción de los automóviles modernos se emplea cadavez mayor diversidad de materiales. Uno de los que ha tenido mayor auge en los últimos años es elplástico. Se usa no sólo para la fabricación de pequeñas piezas, sino,también para para-golpes, portones, paneles, aletas. Los tipos de materiales plásticos usados son muy diferentes, perohay un reducido grupo que ocupa un 70% del uso total. De hecho, en el mundo de la automoción el peso de elementosrealizados en plástico esta alrededor de unos 120 kilos de peso, en unvehículo medio. Así cuando se tiene la opción de reparar una pieza de tal material,al igual que en otros casos ha de tenerse en cuenta el coste de lareparación, para asegurarse de su viabilidad económica, o si por elcontrario es más recomendable cambiar la totalidad de la pieza. Tipos que existen Termoplásticos • Se pueden soldar mediante calor y conformar. Además vuelven atener la dureza inicial tras enfriarse, y pueden conformarse tantasveces como se precise.• Sólo en algunos casos no se pueden soldar mediante el calor y seusan otro tipo de medios para su reparación. Resinas epoxy (EP) • Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado. • Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos (PP,PE). • Se puede reforzar con cargas. • Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional. • Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°. • Posee buena resistencia a los agentes químicos. • Su manipulación exige la protección del operario. PUR (poliuretano) •Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro. •Estructura rígida, semirrígida y flexible. •Resistente a los ácidos y disolventes. •Soporta bien el calor. •Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor. •Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy. •Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas. Plásticos reforzados con fibras de vidrio (GFK) •Nombre genérico con el que se asigna, en general, a los plásticos reforzados con fibras de vidrio. •Pueden ser rígidos o elásticos. •Al tener adicionadas cargas de fibra de vidrio, presentan una resistencia mayor. •Si son termoplásticos, su soldadura es más delicada, debido a las cargas de refuerzo, por lo que es necesario en muchas ocasiones recurrir al empleo de adhesivos. Resina de poliéster insaturado (UP) • Buenas propiedades eléctricas y físicas. •Buena resistencia a los agentes químicos. •Buena estabilidad dimensional. •Gran resistencia mecánica. •Elevada rigidez, por lo que resulta muy frágil. •Para dotarlo de rigidez y tenacidad, se le añaden cargas reforzantes, generalmente fibras de vidrio. Los diversos materiales se pueden diferenciar de distintas maneras: •Puede venir identificado en la propia pieza. •O hay que identificarlo por el proceso pertinente. Termofusibles No responden al calor, sólo a elevadas temperaturasdesintegrándose. Además, son duros y fibrosos, y rompen porastillamiento del propio material. Son en gran cantidad de los casos, unacombinación de resina termoestable y fibras naturales o sintéticas. Los distintos materiales termofusibles son: Poliamida (PA) • Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas derefuerzo.• Se fabrican en varias densidades, desde flexibles, como la goma,hasta rígido, como el nylon.• Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.• Buena resistencia al impacto y al desgaste.• Se suelda con facilidad. Policarbonato (PC) •Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°. •Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soportatemperaturas en horno hasta 120°. •Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos. •En estado puro se distingue por su gran transparencia. Polietileno (PE) •Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.Aspecto y tacto ceroso. •Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidosEl período elástico y plástico es mayor que en otros plásticos. •Poca resistencia al cizallamiento.A partir de 87° tiende a deformarse. •Muy buenas cualidades de moldeo. •En el desbarbado de la soldadura, se embaza con facilidad. Polipropileno (PP) •Posee características muy similares a las del polietileno y superaen muchos casos sus propiedades mecánicas. •Rígido, con buena elasticidad. •Aspecto y tacto agradables. •Resiste temperaturas hasta 130°. •Admite fácilmente cargas reforzantes (fibras de vidrio, talcos, etc)que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muyinteresantes. •Es uno de los materiales más usados en la automoción. Polipropileno/etileno-propileno-dieno (PP/EPDM) •Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación porimpacto. •Su aspecto tacto es ceroso. •Se suelda con facilidad. •Resistente a la mayoría de los disolventes. •Se daña fácilmente al cizallamiento. •A partir de 90° tiende a eformarse. •En el desbarbado de la soldadura tiende a embazarse con facilidad. •Presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PPpuro. Policloruro de vinilo (PVC) •Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materialesaparentemente distintos. •Alta resistencia al desgaste. •Estructuras desde rígidas a flexibles. Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) •Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelenaparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban. •Estructura rígida. •A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y esmuy deformable. •Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de lasoldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza. •En el desbarbado de la soldadura, se embaza con facilidad.Permite se recubrimiento con una capa metálica. Acrilonitrilo Butadieno Estireno/policarbonato (ABS-PC o PCALPHA) •Estructura más rígida que el ABS. •Buena resistencia al choque. •A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y esdeformable. Policarbonato /politereftalato de butileno (PC/PBTP o PCXENOY) •Estructura muy rígida. •Buena resistencia al choque entre 30° y 80°. •A temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable. Tratamiento de deformaciones •Puede ser una reparación en si misma o servir de ayuda paraposteriores reparaciones de mayor envergadura. •Consiste básicamente en devolver la forma y configuraciónoriginales. •Para ello se usan dos efectos importantes: calor y presión. •Con el calor aplicado en la zona dañada lleva al material a unestado pastoso fácilmente maleable, para ello hay que aplicar elcalor por toda la superficie. •Siempre de forma que no se sobrepase temperaturas entre 300° y400°. •Se deja de aplicar calor en el momento en el que la superficieadquiera brillo. •A continuación se aplica una conformación para recuperar la formaoriginal mediante la conformación por presión. Esta presión serealiza en el sentido contrario a la deformación. •Para tal efecto se necesitaran diversas herramientas, como porejemplo un soplete de aire caliente o lamparilla de fontanero,botadores o útiles necesarios para recuperar las formas (tases,botadores). •Y para mantener una presión constante también se utilizansargentos y mordazas. •Por último, una esponja o bayeta para enfriar rápidamente la zonacalentada. •Es entonces cuando se procede a la detección de posiblesirregularidades que hayan podido pasar desapercibidas. •Se pasará luego una lija para ver sobre qué puntos no incide suacción, siendo estos por tanto, los que están aún hundidos. •Se aplicará calor con una lámpara de fontanero sobre esos puntospara mejorar la adherencia, y con la ayuda de una espátula serellenarán los puntos de interés con una resina bicomponenteepoxy. •Luego, se dejará secar y se procederá al lijado final de la pieza,dando por concluida la reparación. Soldadura 1.Si la pieza está deformada deberá conformarse previamente,y más tarde aplicar la soldadura. 2.Se debe aplicar sobre una superficie desprotegida, y libre depinturas y grasas. 3.La aplicación de la soldadura se hace taladrando con unabroca de 2-3 mm, para evitar que progrese la soldadura. 4.Limpiar la zona con un disolvente no muy agresivo. Y biselar 5.la fisura con una fresa frontal o una rasqueta. 6.La soldadura es autógena, es decir, se utiliza el propiomaterial de la pieza. 7.A continuación se agrega material con una varilla deaportación y calor, para recuperar el espesor y el cuerpo dela pieza. 8.Durante la soldadura se dará calor tanto a la pieza como a lavarilla de aportación. 9.Si queda una pequeña rebaba en los borde se garantiza unabuena unión. 10.Esta soldadura se puede reforzar con malla metálica u otromaterial que de fuerza a la pieza nueva. 11.Durante esta operación se hará uso tanto de radiales,lijadoras taladro, una rasqueta y tacos de lijado manual paradar el acabado correcto a la pieza reparada. A continuación se incluye una tabla con las temperaturas de soldaduraadmitidas: •PP.....................................................300°C •PE.....................................................280°C •PP/EPDM..............................................300°C •PA.....................................................400°C •PC.....................................................350°C •PC-XENOY..........................................350°C •PC-ALPHA..........................................350°C •ABS...................................................350°C •PVC...................................................280°C Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso esbastante sencillo y fiable. Con una pieza de ABS se rascan virutas, y se unen en unrecipiente adecuado con acetona. El resultado es una pasta de ABS que se puede aplicar encualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador. El resultado que se consigue una vez evaporada la acetona es deuna solidez mayor a la de la pieza original. Reparación con fibra de vidrio La fibra de vidrio puede encontrarse en distintas presentaciones: •Como mantas, conocidas como mats. •En forma de mecha, recibiendo el nombre de roving. •una mezcla de ambos, que recibe el nombre de tejidos. Además, también puede encontrarse con hilos cortados dedistintos tamaños para reforzar las masillas de poliéster. El modo de uso de la fibra de vidrio es siempre similar. Debe partirde una base limpia y libre de impurezas, recurriendo para ello a lalimpieza con la lijadora y el desengrasado mediante acetona.Se tiene en cuenta la cantidad de capas de fibra que va a recibir lapieza y se prepara una mezcla de resina y catalizador al 2%. Lo primero que se aplica a la zona que desea recuperar es laresina con el catalizador, y a continuación va colocando las capas defibra, siempre intercalando una mano de resina y catalizador entre capay capa. Para el acabado final se recurrirá a una capa de masilla depoliéster reforzada con la que se consigue dar un acabado mediante lalijadora similar al de la pieza nueva. Reparación mediante resina epoxy •Es adecuada para materiales como por ejemplo el PUR. •Se procede a la limpieza de la zona mediante la lijadora. •En el caso de que se trate de una grieta, debe colocar una serie detaladros tanto a uno como al otro lado de la grieta, avellanándolospara un acabado final mejor. •Si es necesario reforzar la pieza con fibra de vidrio, nylon o conuna alma metálica se cortará la medida deseada. •A continuación, se procede al desengrasar la zona con disolventeso desengrasantes. •Se prepara en un recipiente la resina epoxy bicomponente,asegurándonse de hacer las medidas correctas, para cadacomponente. •La primera capa de resina deberá darse de forma que penetre bienpor los taladros, a continuación se coloca el refuerzo. •Por el otro lado, utilizará un film termoplástico para laconformación de la pieza. •Cuando la resina se seque se podrá retirar el film sin ningún tipode problema, dándole un acabado de lijadora. Hay que recordarque esta operación se hará siempre que sea posible por la zonamenos visible de la pieza. •Por la parte visible se procederá de nuevo a su limpieza medianteel soplado y el desengrasado. Y se aplicará nuevamente unaresina epoxy con gran facilidad de lijado, mediante una espátula. •El secado de esta resina se puede acelerar con un soplete de airecaliente. •La última fase de la reparación es el lijado de la pieza con la ayudade una lijadora orbital y un taco manual para acabados de perfilesy contornos. Fuente : Tuning pedia

Tipos de plasticos

Nos encontramos con 3 tipos: Termoplasticos, termoestables y elastomeros. Termoplásticos. Son polímeros que pueden deformarse por acción de la temperatura, y fundirse si se eleva ésta suficientemente. Los principales son: •Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la parte leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo el rayón. •Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del craqueo del petróleo, que tratado posteriormente permite obtener diferentes monómeros como el acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc. Pertenecen a este grupo el PVC, el Poliestireno, el Metacrilato, etc. •Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nylon y el perlón, obtenidos a partir de las diamidas. •Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente pliofilmes clorhidratos de caucho obtenidos adicionando a los polímeros de caucho ácido clorhídrico. Termoestables. Son materiales rígidos que no funden. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído. •Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles, pero si durante su fabricación se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos. •Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina. •Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que suelen emplearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen termoplásticos. Pueden ser tanto naturales como artificiales. Elastómeros. Se caracterizan por su elevada elasticidad y la capacidad de estirarse, recuperando su forma primitiva una vez que se retira la fuerza que los deformaba. Comprende los cauchos naturales y sintéticos; entre estos últimos se encuentran el neopreno y los derivados del butadieno (cauchos buna). Fuente: Mi tecnologico

Plasticos usados en la automocion

Nomenclatura: ABS Nombre del plástico:ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO. Tipo: Termoplástico. Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban. Estructura rígida. Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable. Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza. Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable. Ejemplo: Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona. El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador. Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Bien. Humo: Muy negro. Color de la llama: Amarillo anaranjado. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 2 Nomenclatura: ABS - PC Nombre del plástico:ABS POLICARBONATO ALPHA. Tipo: Termoplástico. Información: Estructura más rígida que el plástico ABS. Buena resistencia al choque. Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Bien. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo grisáceo. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 3 Nomenclatura: EP Nombre:RESINA EPOXI. Tipo: Termofusible. Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado. Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE) Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio). Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional. Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°. Posee buena resistencia a los agentes químicos. Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante. Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc. Temperatura de soldadura: --------. Arde: Bien. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 4 Nomenclatura: PA Nombre del plástico:POLIAMIDA. Tipo: Termoplástico. Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo. Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon. Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado. Buena resistencia al impacto y al desgaste. Éste plástico se suelda con facilidad. Temperatura de soldadura: 350º 400º. Arde: Mal. Humo: No. Color de la llama: Azul. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 5 Nomenclatura: PC Nombre del plástico:POLICARBONATO. Tipo: Termoplástico. Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°. Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°. Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos. Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Mal. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo oscuro. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 6 Nomenclatura: PC - PBT Nombredel plástico:POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO. Tipo: Termoplástico. Información: Estructura muy rígida y de gran dureza. Buena resistencia al choque entre -30° y 80°. A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable. Temperatura de soldadura: 300º 350º. Arde: Bien. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo grisáceo. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 7 Nomenclatura: PE Nombredel plástico:POLIETILENO. Tipo: Termoplástico. Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto. Plástico con aspecto y tacto ceroso. Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos. Poca resistencia al cizallamiento. A partir de 87° tiende a deformarse Muy buenas cualidades de moldeo". Plástico muy usado el la fabricación de parachoques. Temperatura de soldadura: 275º 300º. Arde: Mal. Humo: No. Color de la llama: Amarillo claro y azul. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 8 Nomenclatura: PP Nombredel plástico:POLIPROPILENO. Tipo: Termoplástico. Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas. Rígido, con buena elasticidad. Aspecto y tacto agradables. Resiste temperaturas hasta 130°. Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes. Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas. Temperatura de soldadura: 275º 300º. Arde: Bien. Humo: Ligero. Color de la llama: Amarillo claro. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 9 Nomenclatura: PP - EPDM Nombre:ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO. Tipodel plástico:Termoplástico. Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto. Su aspecto y tacto es ceroso. Se suelda con facilidad. Resistente a la mayoría de los disolventes. Se daña fácilmente al cizallamiento A partir de 90° tiende a deformarse. En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad. Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro. Temperatura de soldadura: 275º 300º. Arde: Bien. Humo: Ligero. Color de la llama: Amarillo y azul. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 10 Nomenclatura: PPO Nombredel plástico:OXIDO DE POLIFENILENO. Tipo: Termoplástico. Información: Sin datos para este plástico. Temperatura de soldadura: 350º 400º. Arde: Bien. Humo: No. Color de la llama: Amarillo claro. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 11 Nomenclatura: PUR Nombre:POLIURETANO. Tipo: Termofusible (*). Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro. Estructura rígida, semirrígida y flexible. Resistente a los ácidos y disolventes. Soporta bien el calor. Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor. Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy. Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas. Temperatura de soldadura: --------. Arde: Bien. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo anaranjado. Subir -------------------------------------------------------------------------------- Plástico 12 Nomenclatura: PVC Nombredel plástico:CLORURO DE POLIVINILO. Tipo: Termoplástico. Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos. Alta resistencia al desgaste. Estructuras desde rígidas a flexibles. Este plástico se suelda bien químicamente. Temperatura de soldadura: 265º 300º Arde: Mal. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo y azul. Fuente: El chapista

Obtencion de plasticos.

Polimerizacion. La polimerización es un proceso químico por el que los reactivos, monómeros (compuestos de bajo peso molecular) se agrupan químicamente entre sí, dando lugar a una molécula de gran peso, llamada polímero, o bien una cadena lineal o una macromolécula tridimensional. Existen muchos tipos de polimerización y varios sistemas para categorizarlos. Las categorías principales son: 1.Polimerización por adición y condensación. 2.Polimerización de crecimiento en cadena y en etapas. Polimerización por adición y condensación Una polimerización es por adición si la molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos, es decir, la composición química de la cadena resultante es igual a la suma de las composiciones químicas de los monómeros que la conforman. La polimerización es por condensación si la molécula de monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una molécula pequeña, como agua. La polimerización por condensación genera subproductos. La polimerización por adición no. Polimerización por crecimiento en cadena y en etapas En la polimerización por crecimiento en cadena los monómeros pasan a formar parte de la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno, monómero a monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas (o pasos) es posible que un oligómero reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero, etc., de forma que la cadena se incrementa en más de un monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto es aplicable a cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena sólo los monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento. Poliadicion Las reacciones de poliadición son las reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas adiciones de grupos funcionales (monomero A) a estructuras moleculares con dobles enlaces (monomero B). Es decir, partimos de una molécula que contiene dobles enlaces (monómero B), los cuales mediante la acción de la temperatura, presión o algún agente químico rompen el doble enlace, es en este momento cuando el monómero A ocupa el lugar del doble enlace adicionándose a la estructura y formando el polímero. Una de las principales características de las reacciones de poliadición es que durante el proceso de formación del polímero no se desprende ningún compuesto volátil, tal y como es el caso de las reacciones de policondensación. Policondensacion Las reacciones de policondensación son aquellas reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas uniones entre monómeros, los cuales emiten moléculas condensadas durante el proceso de unión. Las moléculas condensadas que se emiten al ambiente debido al proceso de policondensación, depende de la naturaleza de los monómeros que se unirán para dar origen al polímero, por ejemplo en los adhesivos con base silicona de 2 componentes cuando se produce la reacción de policondensación durante la fase de curado, estos emiten alcoholes al ambiente. Las moléculas condensadas que se originan durante el proceso de policondensación son moléculas de bajo peso molecular como agua, cloruro de hidrógeno, alcoholes, amoniaco, etc... , las cuales se encuentran en estado gaseoso, separándose del polímero resultante via evaporación. Fuentes: Wikipedia.es y losadhesivos.com

Historia del plastico

El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860 en los Estados Unidos, cuando se ofrecieron 10.000 dólares a quien produjera un sustituto del marfil (cuyas reservas se agotaban) para la fabricación de bolas de billar. Ganó el premio John Hyatt, quien inventó un tipo de plástico al que llamó celuloide. El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en una solución de alcanfor y etanol. Con él se empezaron a fabricar distintos objetos como mangos de cuchillo, armazones de lentes y película cinematográfica. Sin el celuloide no hubiera podido iniciarse la industria cinematográfica a fines del siglo XIX. El celuloide puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que recibe el calificativo de termoplástico. En 1907 Leo Baekeland inventó la baquelita, el primer plástico calificado como termofijo o termoestable: plásticos que puede ser fundidos y moldeados mientras están calientes, pero que no pueden ser ablandados por el calor y moldeados de nuevo una vez que han fraguado. La baquelita es aislante y resistente al agua, a los ácidos y al calor moderado. Debido a estas características se extendió rápidamente a numerosos objetos de uso doméstico y componentes eléctricos de uso general. Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivó a los químicos y a la industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década del 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el polipropileno (PP). Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado para rodillos y sartenes antiadherentes. Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un material muy transparente comúnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno expandido (EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante térmico. También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el químico Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Du Pont. Descubrió que dos sustancias químicas como el hexametilendiamina y ácido adípico podían formar un polímero que bombeado a través de agujeros y estirados podían formar hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el orlón y el acrilán. En la presente década, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.